近年來，國家深入推進“能效標桿”戰(zhàn)略，鋼鐵行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型迫在眉睫。隨著噸鋼成本的增加，節(jié)能降耗成為現(xiàn)階段降低成本的最優(yōu)途徑。作為能耗大戶，煉鋼工序的氧氣消耗直接關(guān)系到企業(yè)的生產(chǎn)成本和節(jié)能績效，成為企業(yè)降本增效與能效達標的關(guān)鍵攻堅領(lǐng)域。
錨定工藝痛點，發(fā)起降耗攻堅
起初，龍鋼公司煉鋼工序能效達標掣肘不前，生產(chǎn)成本壓力加劇。為扭轉(zhuǎn)局勢，該公司迅速成立“百煉精鋼”QC小組，深入分析轉(zhuǎn)爐氧耗過高的原因。通過研究討論，制定并啟動了“設(shè)備升級＋工藝優(yōu)化＋管理創(chuàng)新”三位一體躍升攻關(guān)計劃，旨在通過系統(tǒng)改進措施，有效降低氧氣單耗，提升生產(chǎn)效率，緩解成本壓力，為公司可持續(xù)發(fā)展奠定堅實基礎(chǔ)。
攻堅小組針對供氧壓力問題，調(diào)度轉(zhuǎn)爐實施錯峰供氧，均衡管網(wǎng)負荷，減少瞬時壓力波動；實施分級供氧策略，將吹煉流量從全程固定流量調(diào)整為前、中、后期階梯式，構(gòu)建動態(tài)供氧曲線。針對轉(zhuǎn)爐氧槍噴頭問題，嚴格氧槍備件準入管理機制，對關(guān)鍵技術(shù)指標實施入廠強制檢測；根據(jù)冶煉鋼種、供氧強度等參數(shù)優(yōu)化備件更換周期，確保設(shè)備完好率≥98％。創(chuàng)造性采用“擴喉”方案，通過對喉口及角度的調(diào)整尋找最佳點，在沖擊面積提升的同時，有效控制噴濺。小組自主開發(fā)的鐵水成分自適應(yīng)熱平衡模型，依據(jù)鐵水成分的實時變化，動態(tài)調(diào)整渣料配比，實現(xiàn)精準動態(tài)優(yōu)化，不僅降低了輔料消耗，還成功縮短了冶煉周期，實現(xiàn)了整體工藝水平與生產(chǎn)效益提升。
重構(gòu)管控體系，淬煉節(jié)能范式
在管理方面，實施“日監(jiān)測、周分析、月評估”監(jiān)管體系，每日在生產(chǎn)調(diào)度例會上通報各單位氧耗指標完成情況。通過能源管理平臺，實時監(jiān)測波動情況，要求責(zé)任單位當日完成“原因追溯－整改措施－效果驗證”的全流程反饋，確保問題不過夜、整改見實效。構(gòu)建“三階標準化”操作守則，涵蓋基礎(chǔ)操作、異常預(yù)警和終點碳預(yù)測三個層級，通過PDCA循環(huán)，逐步優(yōu)化完善標準化操作，編制轉(zhuǎn)爐操作標準化作業(yè)卡，提升槍位與流量匹配精度，弱化人員對操作的影響。同時，運用AI算法開發(fā)的碳氧反應(yīng)動態(tài)模型，實現(xiàn)終點碳的精準預(yù)測。提出17項關(guān)鍵指標，配合常態(tài)化“賽馬”機制，利用自主研發(fā)的一體化智慧管控平臺直觀展示，不斷提升人員操作水平。
項目攻關(guān)帶來顯著成效，氧氣單耗顯著降低，噴濺現(xiàn)象減少，金屬損失得到進一步控制，直出率的提升減少了補吹能耗。2025年2月，龍鋼公司120噸轉(zhuǎn)爐累計氧耗47.6m³/t，在陜晉川甘論壇12家企業(yè)中排名前三。（龍鋼公司 李小軍 劉夢鑫）
